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注塑成型,為什么包膠ABS的TPE容易斷澆口和起皮?

注塑成型 模具

注塑成型中,包膠ABS的TPE容易斷澆口和起皮的原因可以歸結(jié)為多個(gè)方面,主要包括材料特性、模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)以及操作過(guò)程等。以下是對(duì)這些原因的具體分析:

一、材料特性

相容性問(wèn)題:TPE與ABS之間的相容性可能不夠理想,導(dǎo)致在注塑過(guò)程中兩種材料之間的結(jié)合力不強(qiáng),容易出現(xiàn)分層或起皮現(xiàn)象。此外,TPE材料的硬度、彈性等特性也會(huì)影響其與ABS的結(jié)合效果。

材料強(qiáng)度:如果TPE材料的強(qiáng)度不足,或者由于存儲(chǔ)不當(dāng)導(dǎo)致材料性能下降(如含水分、發(fā)生老化降解等),那么在注塑過(guò)程中就容易出現(xiàn)斷裂或起皮問(wèn)題。

二、模具設(shè)計(jì)

澆口設(shè)計(jì):澆口尺寸過(guò)小或位置不當(dāng),會(huì)導(dǎo)致熔體通過(guò)澆口時(shí)產(chǎn)生過(guò)高的剪切力,從而引起起皮或斷裂。此外,模具流道的設(shè)計(jì)也應(yīng)盡量減少棱角和應(yīng)力集中點(diǎn),以避免水口易斷裂。

模具溫度:模具溫度對(duì)TPE材料的冷卻和固化過(guò)程有重要影響。如果模具溫度過(guò)高或冷卻時(shí)間不足,TPE材料在強(qiáng)度未完全形成時(shí)就被拉出澆口,容易導(dǎo)致斷裂。

三、工藝參數(shù)

注塑速度和壓力:注塑速度和壓力過(guò)大,會(huì)使熔體在流動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生較大的拉伸應(yīng)力,增加斷裂的風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí),過(guò)高的剪切速率也可能導(dǎo)致TPE材料起皮或分層。

注塑溫度:注塑溫度過(guò)高會(huì)使TPE材料降解,韌性下降,從而增加斷裂的可能性。而溫度過(guò)低則會(huì)影響材料的流動(dòng)性,導(dǎo)致填充不足或表面質(zhì)量下降。

四、操作過(guò)程

烘料處理:如果TPE材料在注塑前未進(jìn)行充分的烘料處理,去除材料中的水分和揮發(fā)物,那么在注塑過(guò)程中就容易出現(xiàn)氣泡、起皮或斷裂等問(wèn)題。

停機(jī)時(shí)間:長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)后重新啟動(dòng)注塑機(jī)時(shí),由于熔體在機(jī)筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng),可能發(fā)生老化降解,導(dǎo)致后續(xù)注塑產(chǎn)品質(zhì)量下降。

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2022-05-10

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