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PET（聚對苯二甲酸乙二醇酯）是一種常見的工程塑料，以其透明度高、強度好、耐化學性強等特點，廣泛應用于食品包裝、飲料瓶、電子元件等領域。然而，PET注塑成型的工藝條件較為嚴格，稍有不慎就可能導致產品缺陷。那么，PET注射成型工藝條件的要點有哪些？讓我們從原料到成型，一步步解析！

首先，原料干燥是PET注塑成型的第一步，也是最重要的一步。PET材料極易吸濕，如果原料中含有過多水分，注塑過程中會產生氣泡、銀紋等缺陷，嚴重影響產品質量。因此，PET原料在注塑前需要在65-70℃下干燥4-6小時，確保含水量低于0.02%。

其次，注塑溫度的控制至關重要。PET的熔融溫度范圍較窄，通常控制在260-290℃之間。料筒溫度分布需要從進料口到噴嘴逐漸升高，以確保塑料均勻熔化。噴嘴溫度一般略低于料筒前端溫度，以防止流涎或拉絲。模具溫度則控制在10-50℃之間，過高的模具溫度會延長冷卻時間，而過低的溫度則可能導致產品內應力增加。 

接下來是注塑壓力和注射速度的調整。PET的流動性較好，但注塑壓力仍需控制在80-120MPa之間，以確保熔體能夠充分填充模具型腔。注射速度則需要根據產品結構和壁厚進行調整，通常采用中高速注射，以避免熔體冷卻過快導致填充不足。 

保壓壓力和保壓時間也是PET注塑成型的關鍵參數。保壓壓力通常為注塑壓力的50%-70%，保壓時間則根據產品壁厚和冷卻速率確定，一般為5-15秒。適當的保壓可以有效減少產品縮水和變形，提高尺寸精度。 

此外，冷卻時間的設定直接影響生產效率和產品質量。PET的冷卻時間通常較長，具體時間取決于產品壁厚和模具溫度。冷卻不足可能導致產品變形，而冷卻過度則會延長生產周期。因此，需要根據實際情況優化冷卻時間。 

最后，模具設計也對PET注塑成型有重要影響。模具的流道和澆口設計需要確保熔體流動均勻，避免產生應力集中或填充不足。排氣系統的設計則需充分，以防止氣體滯留導致的氣孔或燒焦現象。